Miej własną politykę.

Pierwszy miesiąc prenumeraty tylko 11,90 zł!

Subskrybuj
Kraj

Tak się robi pioruna, słynny pocisk sprawdzony na wojnie w Ukrainie. Wciąż go za mało

Produkcja pocisku rakietowego Piorun Produkcja pocisku rakietowego Piorun Mesko S.A / •
Polska chce gwałtownie zwiększyć liczbę typów i roczną produkcję pocisków rakietowych i amunicji. Nowoczesne uzbrojenie to jednak u nas w znacznej części ręczna robota. Taka manufaktura.

Zielonych rur na stojakach jest ponad setka. A tych jeszcze niepomalowanych, półprzezroczystych, z włókna szklanego – kolejne kilkadziesiąt sztuk. Jeśli się dobrze rozejrzeć, można zobaczyć nawet jedną czwartą rocznej produkcji pocisków rakietowych Piorun w należącej do Polskiej Grupy Zbrojeniowej fabryce Mesko SA w Skarżysku-Kamiennej. To jedyny w Polsce i jeden z większych w Europie producent przeciwlotniczych i przeciwpancernych pocisków rakietowych, czyli broni, której potrzebę posiadania na nowo wykazała wojna w Ukrainie.

Polski MON w „przedwojennych” czasach zamówił 1,3 tys. piorunów, w mijającym roku złożył już zlecenie na 3,5 tys. szt. Do zeszłego roku z fabryki wyjeżdżało średnio 150 pocisków rocznie, w tym ma być 600, a w przyszłym tysiąc. Mało. Kontrakty z USA, Estonią i Norwegią to po dostawach dla Ukrainy eksportowy przełom, wciąż zbyt rzadko notowany w PGZ. Mesko ma pełne ręce roboty, bo pioruny to część rakietowego urobku – firma wytwarza też na licencji izraelskie przeciwpancerne pociski Spike, przygotowuje produkcję nowych polskich pocisków Pirat i przymierza się do wejścia w kooperację z MBDA, by w pociski rodziny CAMM uzbroić w sumie trzy nowe systemy przeciwlotnicze: Pilica+, Narew i wyrzutnie okrętowe fregat Miecznik.

Kłopot polega na tym, że nowoczesne rakiety to u nas w gruncie rzeczy ręczna robota.

Czytaj też: Nie tylko patrioty. Co jeszcze dostanie Ukraina, a czego nie?

Tak się robi pioruna

W niewielkim pomieszczeniu stoi kilka urządzeń, a przed wejściem stojak z bladożółtymi rurami. To pierwszy etap produkcji wyrzutni piorunów – formowanie z tworzywa sztucznego rur będących zestawem startowym. Pracownicy co kilka minut przenoszą półprodukty w różnych stadiach wykonania. Dopiero gdy montowane jest pudełko z elektroniką i mechanizmem spustowym, rura zaczyna być wyrzutnią. Choć to nadal „zimna” strona produkcji.

Strefa „gorąca”, po drugiej stronie zakładu, gdzie powstają same rakiety z materiałem wybuchowym głowicy i paliwem silnika, jest silniej chroniona i trudniej dostępna, również z powodu ryzyka wypadku. Materiały energetyczne nigdy nie są w pełni bezpieczne. Ostatnie śmiertelne zdarzenie w Mesku miało miejsce we wrześniu zeszłego roku (trwa śledztwo). W strefie „zimnej” takich zagrożeń nie ma, ale praca też wymaga skupienia i precyzji. Choć maszyny pomagają wykonać duże elementy, montaż pocisków i wyrzutni odbywa się ręcznie. Podstawowe narzędzia to pęsety, szczypce, pędzelki i niewielkie lutownice. Komponenty to płytki układów elektronicznych, przełączniki, wiązki przewodów. Dzięki nim niepozorna rura zyskuje „inteligencję” i po pomalowaniu na zielono staje się piorunem.

Potwierdzają to klawisze na aparacie startowym zawierające kody wstępnie programujące uzbrojenie na typ celu: samoloty, śmigłowce, bezzałogowe systemy latające, rakiety manewrujące czy tryb działania w dzień lub w nocy. Komputer ma zaprogramowane algorytmy ułatwiające obsługę i zwiększające skuteczność trafienia. Sama rakieta ma niecałe 2 m długości i średnicę 7 cm. Cały zestaw, zakładany do strzału na ramię, waży niespełna 20 kg. Dzięki cyfrowemu wsparciu broń jest prosta w obsłudze, wystarczy znaleźć cel w wizjerze i nacisnąć spust.

Rakieta odpali jednak tylko, gdy spełnione będą warunki do strzelania. Kluczowe znaczenie ma przy tym niepozorna „puszka” wkładana w mechanizm startowy. To tzw. klucz kryptograficzny, bez którego użycie pioruna jest niemożliwe. Może on określać rozmaite parametry i zawierać ograniczenia w zależności od rodzaju, celu i miejsca wykonywania zadań. Klucze wydaje dowódca, ich programowaniem zajmują się wojskowe służby. To już jednak tajna materia, o której nikt w szczegółach nie chce i nie może mówić. Tak samo jak o faktycznej skuteczności pocisku, który został bojowo przetestowany przez ukraińskich żołnierzy. Piorun szybko awansował do panteonu „świętych” systemów uzbrojenia i uznawany jest za najlepszy naramienny pocisk przeciwlotniczy (MANPADS) stosowany przez ukraińskie wojska. Ale dokładnej liczby zestrzeleń rosyjskich samolotów, śmigłowców, dronów czy pocisków manewrujących nikt nie podaje.

Czytaj też: Rosyjski Goliat i ukraiński Dawid jednoręki. Jak wygrać nierówną wojnę

Drogie naboje

Przy wyrobie piorunów jednorazowo pracuje ok. 80 osób, w całym cyklu zaangażowanych jest ponad 600 pracowników różnych wydziałów, a z firmami współpracującymi nawet 800. Te liczby będą musiały się zwiększyć, jeśli roczna produkcja ma wzrosnąć dwukrotnie. Ale limit, według szefostwa firmy, to 1,5 tys. sztuk pocisków rocznie. Aby zobrazować wielkość wojennego zapotrzebowania, warto przytoczyć dane z Pentagonu. W grudniowej aktualizacji pomocy zbrojnej dla Ukrainy figuruje liczba 1,6 tys. naramiennych pocisków przeciwlotniczych Stinger, podobnych do piorunów, lecz starszej generacji. Nie wiadomo, czy wszystkie zostały użyte – zapewne nie, ale nie tylko stingerów używa się przeciw rosyjskim samolotom.

Konflikt podobnej skali wymaga więc zapasu wielu tysięcy rakiet. W dodatku pioruny mają być używane nie tylko przez pieszych żołnierzy, ale stanowić uzbrojenie wyrzutni mobilnych systemów Poprad i Pilica. Jeśli dodać tak bardzo potrzebny PGZ eksport, widać, że produkcja nawet 1,5 tys. pocisków rocznie to wciąż mało. A oznacza nie tylko pracę na trzy zmiany, ale konieczność zwiększenia zatrudnienia. Rakietowej ręcznej roboty nie da się całkowicie zmechanizować i zrobotyzować. A przecież pioruny to tylko część produkcji Meska.

Produkcja pocisku rakietowego PiorunMesko S.A/•Produkcja pocisku rakietowego Piorun

O ile rakiety liczone są na razie w setkach, o tyle produkowaną dziś amunicję strzelecką liczy się w dziesiątkach milionów. Gra idzie o to, by były to setki milionów sztuk rocznie. Tu o ręcznej produkcji nie ma mowy, choć ludzie nadal są niezbędni. Obróbka metalu na łuski i pociski to jednak zadanie maszyn o różnym stopniu skomplikowania i wieku. W zakładzie w Skarżysku najstarsze mają po pół wieku (to wcale nie rekord w PGZ) i muszą jeszcze wytrzymać. Trwa dopiero wyposażanie nowej hali, w której system produkcji z gniazdowego zmieniony będzie w liniowy. Pozwoli to nie tylko przyspieszyć produkcję najbardziej chodliwych kalibrów (5,56 mm i 9 mm), ale i zmniejszyć liczbę odrzutów. Wbrew pozorom amunicja jest delikatna, podatna na uszkodzenia. Na nowej linii kontakt metalu z człowiekiem ma być więc ograniczony do minimum. Ale „stara” hala nadal będzie wymagała ludzkiego pośrednictwa. Także przy wykrywaniu wad.

Dziś dwie osoby siedzą przy kuwetach z nabojami i wyławiają zauważone niedoróbki z próbek kontrolnych. Wkrótce ludzkie oczy zastąpią kamery i czujniki laserowe, a maszyny – nawet te starsze – zaopatrzone będą w systemy wykrywania uszkodzeń i luzów. Wojskowy nadzór nie dopuszcza błędów, bo przecież niezawodność amunicji to kwestia życia lub śmierci na polu walki. Na każde tysiąc sztuk pocisków z Meska niewypałem mogą się okazać maksymalnie dwie sztuki. Dozór produkcji i kontrola jakości ma miejsce na każdym etapie prac. Stąd ceniona na rynku jakość amunicji, ale negatywnym efektem jest jej cena – nieraz dwukrotnie wyższa od z pozoru identycznych produktów na cywilnym rynku strzeleckim i z importu.

Czytaj też: USA uratowały Ukrainę przed upadkiem. Biją Rosję, a nawet Chiny

Pracownik na wagę złota

Koszty jednostkowe powinno ograniczyć zwiększenie skali produkcji, ale o odejściu od wyśrubowanych norm wojskowych nie ma mowy. MON chce mieć wgląd nie tylko w „zawartość pocisku w pocisku”, ale skład stopu, taśmy z nabojami, a nawet rodzaj kartonu do pakowania gotowych wyrobów. Każda partia musi być przetestowana w strzelaniu poligonowym. Wszystko to ma wpływ na ostateczną cenę, a konkurencja na rynku amunicji jest nieporównanie większa niż w rakietach. O ile piorunów nie produkuje nikt inny, o tyle oferta pocisków karabinowych i pistoletowych różnych kalibrów jest bardzo szeroka. Na szczęście dla zakładu zużycie takiej amunicji też jest nieporównanie większe nawet w czasie pokoju (na ćwiczeniach i szkoleniach), a zapotrzebowanie rośnie lawinowo nie tylko w Polsce. Gdzieś pomiędzy rakietami a amunicją strzelecką jest artyleryjska, czołgowa, moździerzowa i przeciwlotnicza, zwłaszcza ta nowego typu: precyzyjna, rozcalana i programowalna. Droga, ale pozwalająca celnie trafić i skutecznie obezwładnić cel pierwszym strzałem. Czyli również oszczędzić amunicję.

Ta przyszłość – zarówno po stronie rakiet, jak i amunicji – nie nadejdzie bez inwestycji. Już dziś wiadomo, że przyznany Mesku w 2019 r. rządowy „projekt 400” (od 400 mln zł) na inwestycje głównie w zakład prochowy w Pionkach nie wystarczy. Wiadomo też, że rakietowej części produkcji nie udźwignie samo, bo nie podoła skali wyzwania. Dlatego w rozmowy z MBDA o pociskach dla systemów Narew, Pilica i Miecznik już włączane są inne spółki PGZ, jak podwarszawskie WZE, WZU z Grudziądza czy PIT-Radwar. Z amunicją strzelecką będzie łatwiej – również dlatego, że sporą część potrzebnych maszyn Mesko wytwarza samo i nie musi za nie płacić komercyjnych cen. Gdy w Pionkach odtworzona zostanie nowoczesna wytwórnia prochu, co powinno się stać w 2024 r., będzie można zrezygnować z kosztownego importu.

Ale najważniejszy w przemyśle problem to pracownicy, o których już bije się konkurencja. Własny zakład w Skarżysku otworzył właśnie prywatny potentat polskiej zbrojeniówki: Grupa WB. Podbieranie fachowców podobno już się zaczyna.

Czytaj też: To są ci najlepsi rosyjscy dowódcy?

Reklama
Reklama

Ta strona do poprawnego działania wymaga włączenia mechanizmu "ciasteczek" w przeglądarce.

Powrót na stronę główną